Термопластавтомат Battenfeld HM 13000 2P / 9200

Артикул: С230614КК Категория:

Термопластавтомат Battenfeld HM 13000 2P / 9200

2003 год постройки

в хорошем рабочем состоянии

Описание:

Евро-пакет (воздушный клапан, вытяжка сердечника, 2x Ceekon), Euromap, 2x интерфейс контроля температуры,

оборудование AK +, воздух, интерфейс Moldmaster (6 гидравлических / 12 электрических)

Часы работы:     41,300 ч

наличие  робота Unirob

Устройство для опорожнения материала (задвижка) и водяной аккумулятор

Технические характеристики:

Диаметр шнека:     100 мм

Вес инъекции в полистероле:     3574 г

Закрывающее усилие:     13000 кН

Ходовой объем:     3927 см ²

Вес впрыска в полистероле:     3,574 г / PS

Давление впрыска:     2352 бар

Усилие зажима:     1300 т

Расстояние между стержнями В x В:     1600 x 1250 мм

Высота установки формы — мин.:     650 мм.

Высота установки формы —     не более 1400 мм.

Путь открытия:     2430 мм .

CONTROL Микропроцессорное управление UNILOG B4. немецкий /

немецкий текст на экране

Немецкая / немецкая инструкция по эксплуатации

ОБОРУДОВАНИЕ

Интерфейс FHK для роботов

Тяговое усилие 6x .

ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Мощность привода насоса:     110 кВт

водонагревателя:     68,6 кВт

Габаритные размеры:     11,5 х 3,3 х 2,8 м

Общий вес:     101.000 кг

Ремонт. Плановый ремонт включает частичную разборку оборудования, промывку узлов TPA, замену изношенных деталей. Гидравлические клапаны и распределительное устройство демонтированы и промыты. Места соединения труб проверяются на герметичность, устраняются утечки, заменяются дефектные детали и уплотнения. Выполнена настройка гидравлического оборудования TPA. Неисправные электрические компоненты должны быть проверены и заменены. Следы всех механических повреждений на трущейся поверхности удаляются. Промывается масляный бак и заменяется гидравлическое масло, заменяются масляные фильтры. Разборка винта и крепежного цилиндра. Демонтаж шнека включает в себя следующие действия: Перевод шнека в крайнее правое положение до момента полной остановки; нагрев цилиндра с материалом до температуры, превышающей температуру обработки полимера на 30-50°C. После этой операции нагрев необходимо выключить; отрегулировать пониженную скорость впрыска и давление (50% от исходного уровня); передвинуть винт вперед до упора; Демонтаж муфты для крепления винта к валу гидромотора; перемещение гидромотора назад; Снятие нагревательных емкостей с форсунки, самой форсунки и переднего кольца крепежного цилиндра; Установка прокладки из меди/дерева между винтом и гидромотором. После этого вам нужно медленно выдвинуть винт из цилиндра с материалом. В случае, если необходимо разобрать цилиндр с материалом и винт одновременно, рекомендуется сначала открутить винт, а затем снять цилиндр: снимите нагревательные элементы и отвинтите крепежные винты цилиндра с материалом; Подвесьте цилиндр с материалом таким образом, чтобы между цилиндром была установлена прокладка из меди/дерева и задний вагон. Затем медленно надавите на цилиндр с материалом; повторяйте описанную выше операцию до тех пор, пока цилиндр не будет полностью извлечен. Работы по сборке и монтажу винта и цилиндра с материалом должны выполняться в обратном порядке. Прежде чем мы начнем говорить непосредственно о машинах для литья под давлением, которые также называются машинами для литья под давлением или сокращенно TPA, давайте начнем с самого простого, а затем постепенно углубимся в терминологию и характеристики TPA, а также во весь технологический процесс изготовления изделий из пластмасс. Все вышесказанное стало возможным благодаря развитию не только химической промышленности, но и технологий переработки пластмасс. Существует 6 основных видов технологий производства изделий из пластмасс• * Литье под давлением. * Экструзионное формование. * Экструзионно-выдувное формование. * Экструзия выдувной пленки. * Термоформование. * Производство плоских пленок на барабанах (роликах). Литье под давлением. Простыми словами, процесс можно описать следующим образом: пластиковые гранулы вводятся и расплавляются в нагретом цилиндре (экструдере) с вращающимся шнеком, который впрыскивает расплавленную пластиковую массу в форму. Экструзионное формование. Расплав пластика выдавливается через матрицу (ее также можно назвать соплом или "головкой") для создания симметричного или осесимметричного профиля. Экструзионно-выдувное формование. Процесс экструзионно-выдувного формования состоит из формования расплавленного пластикового рукава и введения его в форму, при закрытии которой сжатый воздух подается в рукав для формирования конечного продукта. Экструзия выдувной пленки. Экструдированный пластик надувается для создания тонкой пластиковой пленки путем пропускания его через ролики (рулоны). Термоформование. Пластиковый лист сначала нагревается, затем с помощью вакуумного насоса прижимается к пресс-форме, повторяя поверхность конечного изделия. Производство плоских пленок на барабанах (роликах). Полимерная смесь прокатывается между вращающимися роликами для создания пластиковой пленки. Процесс литья под давлением является наиболее часто используемым для производства пластмассовых деталей, благодаря ряду преимуществ: поэтому мы более подробно остановимся на литье под давлением. Основы процесса литья под давлением. Итак, какова основная концепция, лежащая в основе процесса литья под давлением, и каков его механизм. Общая концепция литья под давлением заключается в том, что пластиковые (полимерные) гранулы расплавляются в экструдере и с помощью вращающегося шнека вводятся в форму для формирования необходимого продукта. Первым этапом технологического процесса литья пластмасс под давлением является закрытие формы, чтобы в нее можно было заливать расплавленный пластик. Второй этап обычно делится на два этапа. Первый - это непосредственное впрыскивание полимера в форму, при котором форма заполняется расплавленным пластиковым материалом. Второй - это этап “удержания“, когда к расплавленному материалу прикладывается давление, удерживающее его в форме, предотвращающее его” протекание " и компенсирующее усадку, возникающую при охлаждении полимера. После инъекции наступает время охлаждения, во время которого вводимому полимеру дают остыть до затвердевания, при этом давление больше не прикладывается. Одновременно с охлаждением шнек не останавливает свое вращение, его задача-собрать новую дозу полимера и расплавить его для следующей инъекции. 

Отзывы

Отзывов пока нет.

Добавить отзыв